био-медицинская компания, специализирующаяся на клиническом лабораторном оборудовании и реагентах для in vitro диагностики

Выполняет неразрушающий и разрушающий контроль, по всей территории Российской Федерации

обратный звонок

Лаборатория

Наши услуги

Котлонадзор: различные виды котлов; сосуды под давлением свыше 0,07 МПа; барокамеры; трубопроводы с давлением пара более 0,07 МПа и температурой воды выше 115 °C.

Газоснабжение: наружные и внутренние газопроводы и газовое оборудование.

Подъемные сооружения: различные виды кранов, подъемники, лифты, эскалаторы, фуникулеры, канатные дороги.

Горнорудная промышленность: подъемное, горно-транспортное и горно-обогатительное оборудование, здания и сооружения рудничных комплексов и фабрик.

Угольная промышленность: вентиляторы и шахтные подъемные машины.

Нефтегазовая отрасль: оборудование для бурения, эксплуатации, ремонта скважин; трубопроводы; оборудование газонефтеперекачивающих станций, резервуары для нефти и нефтепродуктов.

Металлургическая промышленность: цапфы технических устройств, различные строительные конструкции из металла.

Взрывопожароопасное и химически опасное производство: различные виды резервуаров для хранения опасных веществ; печи, центрифуги и сепараторы; оборудование, работающее под давлением и под вакуумом; холодильное оборудование.

Железнодорожный транспорт: подъездные пути, вагоны, контейнеры для транспортировки опасных веществ.

Хранение и переработка зерна: вентиляторы, воздуходувные машины, дробилки, вальцовые станки.

НАШИ ПРЕИМУЩЕСТВА

Выполняем контроль на территории нашего предприятия или выезд специалиста на ваш объект.

Проводим контроль и испытания любой сложности

Оперативно выполняем вверенную нам работу.

Проверенная репутация -подтвержденная нашими заказчиками.

Проводим испытания на основании ГОСТов и СНиПов.

Наша компания отличается высокой квалификацией специалистов.

виды неразрушающего контроля

Химический анализ металла и сплавов

Ультразвуковая дефектоскопия

Наша компания применяет ультразвуковой метод неразрушающего контроля на основании ГОСТов и СНиПов. Ультразвуковая дефектоскопии, очень востребована в строительстве и производственных отраслях. Поскольку помогает находить скрытые в толще металлических и бетонных конструкций дефекты, определять их характер и место локализации.

Метод ультразвукового контроля – это универсальный способ обнаружения: трещин, посторонних включений, непроваров, пустот, коррозии и иных дефектов.

Плюсами ультразвуковой дефектоскопии металла и металлических конструкций, считаются:

1
Оперативность, точное определение локализации и вида дефекта
2
Исследование труднодоступных участков
3
Безопасность для человека
4
Сверхчувствительность к опасным видам дефектов
5
Сохранение целостности конструкции

Магнитопорошковый контроль

Магнитнопорошковый контроль (МПД) как разновидность неразрушающего контроля применяется с целью выявления дефектов в деталях, изготовленных из ферромагнитных сплавов (сталь, чугун), т. е. материалов, способных существенно изменять свои магнитные характеристики, когда на них воздействует внешнее магнитное поле.)

Магнитопорошковый способ позволяет выявить поверхностные и подповерхностные (залегающие на глубине до полутора-двух миллиметров) дефекты такого рода, как нарушение сплошности: наличие трещин, волосовин, расслоений; не проваренные стыки, закаты и пр. Используя этот метод, проводится исследование изделий независимо от их габаритов и геометрических форм.

Технологический процесс магнитопорошкового контроля

1
Сначала проводятся, внешний осмотр шва и подготовительные мероприятия. Затем рабочая поверхность зачищается от: брызг металла, шлака и грязи.
2
Далее накладывается размагниченная лента, и закрепляют на поверхности рабочего участка.
3
Режим намагничивания подбирается в зависимости от типа аппарата, толщины и свойств материала.
4
По окончании исследования, магнитную ленту вставляют в считывающее устройство и расшифровывают.

Капиллярный контроль

Капиллярный метод (ПВК), основанный на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в поверхностные и сквозные дефекты. Образующиеся индикаторные следы регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.

С помощью капиллярных методов определяется расположение дефектов, их протяженность и ориентация на поверхности.
Капиллярная дефектоскопия применяется при необходимости выявления малых по величине дефектов, к которым не может быть применен визуальный контроль. Капиллярные методы используются для контроля объектов любых размеров и форм, изготовленных из черных и цветных металлов и сплавов, стекла, керамики, пластмасс и других неферромагнитных материалов.

К достоинствам капиллярных методом дефектоскопии относятся простота операции контроля и применимость к широкому ряду материалов. С помощью капиллярной дефектоскопии не только выявляются поверхностные или сквозные дефекты, но и получается ценная информация об их расположении, протяженности, ориентации и форме, что, как правило, облегчает понимание причин возникновения этих дефектов.

Визуально-измерительный метод

Визуальный контроль (также известный, как ВИК — визуальный и измерительный контроль) представляет из себя внешний осмотр подконтрольных изделий. При этом методе используют простые измерительные приборы или оптические системы, предназначенные для нахождения разнообразных дефектов.

С помощью данного метода можно обнаружить достаточно много дефектов: изменение в структуре материала, трещины в соединениях, расслоения, наличие пор пустоты и разнообразные отклонения в геометрии.

Визуальный и измерительный контроль материала и сварных соединений проводится в случаях

1
Исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках)
2
Изготовления деталей, сборочных единиц и изделий
3
Подготовки деталей и сборочных единиц к сборке
4
Сборки деталей и сборочных единиц под сварку
5
Процесса сварки
6
Входного контроля
7
Контроля готовых сварных соединений и наплавок
8
Оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации

Радиографический контроль

Радиографический метод контроля (РК) на сегодняшний день является одним из самых точных способов проверки качества. При этом радиографический контроль – единственный возможный способ проверки таких дефектов, как усадочные раковины и непровары, то есть тех дефектов, которые невозможно обнаружить любым другим методом.

Проверяя изделие на наличие дефекта данным методом, можно максимально точно определить не только наличие дефекта, но и его расположение, даже мельчайший брак будет выявлен. Диагностика позволяет определить микроструктуру дефектов, что дает возможность оценивать выпуклости и вогнутости сварного шва.

Преимущества радиографического контроля

Радиографический контроль, применяется и для выявления изъянов и определения размеров скрытых дефектов сварных швов, поэтому используется в строительных и промышленных сферах.

1
Точное определение место локализации дефекта
2
100% попадание там, где другие методы неразрушающего контроля бессильны
3
Работа с разными материалами

Вакуумно-пузырьковый контроль

Вакуумно-пузырьковый метод контроля позволяет выявлять сквозные дефекты. При контроле данным способом, со стороны проверяемого участка сварного соединения, смоченного индикаторным раствором, устанавливается вакуум-камера и в ней создается разрежение. Благодаря образующемуся при этом перепаду давления, атмосферный воздух проникает через сквозные дефекты, вызывая их пузырьковую индикацию.

Дефектные места, обнаруженные при контроле, отмечаются рядом с вакуум-камерой и после проверки данного участка переноситься на сварное соединение.

Результаты контроля должны заноситься в журнал, карту или схему с указанием: типа сварного соединения, индексов, присвоенных соединению, узлу, сварной конструкции; длины проверенных соединений, температуры окружающего воздуха и сварных соединений, состава индикаторного раствора, типа установки для вакуумно-пузырькового контроля, максимального перепада давления, создаваемого при контроле, вида и месторасположения сквозных дефектов, результатов проверки дефектных мест после их ремонта, фамилии сварщика, дефектоскописта и другие необходимые данные.

Ультразвуковая толщинометрия

Ультразвуковая толщинометрия (УЗТ) – это метод исследования толщины и целостности материалов с помощью упругих акустических волн с частотой от 200 кГц до 100 МГц.

Ультразвуковая толщинометрия является частным видом ультразвукового контроля. По принципу относится к группе активных методов УЗК. По классификации является эхо-импульсным методом. Суть метода заключается в том, что преобразователь генерирует колебания (то есть выступает в роли генератора) и он же принимает отражённые от дефектов эхо-сигналы (приёмник). Данный способ получил широкое распространение за счёт своей простоты, так как для проведения контроля требуется только один преобразователь, следовательно, при ручном контроле отсутствует необходимость в специальных приспособлениях для его фиксации и совмещении акустических осей при использовании двух преобразователей.

Кроме того, это один из немногих методов ультразвуковой дефектоскопии, позволяющий достаточно точно определить координаты дефекта, такие как глубину залегания и положение в исследуемом объекте (относительно преобразователя). Ультразвуковой контроль не разрушает и не повреждает исследуемый образец, что является его главным преимуществом.

Особенности

1
Проведение как локальных измерений (в конкретном месте), так и непрерывных измерений — режим сканирования, при этом оператор имеет возможность оценить распределение нанесения покрытия на металл непосредственно в каждой точке сканирования
2
Функция вычисления среднего арифметического значения и среднеквадратичного отклонения, при этом оператору достаточно провести измерение минимум в трех точках для определения равномерности нанесения покрытия
3
Измерение толщины ржавчины на стали, в том числе и на внутренних стенках труб (при использовании специализированных преобразователей)
4
Измерение толщины гальванических (цинковых, хромовых, кадмиевых, серебряных и других) покрытий на магнитных основаниях (сталь и т.д.)
5
Измерение толщины покрытия на магнитных основаниях в широком диапазоне от 2 до
30 000 мкм
6
Отображение на индикаторе минимума и максимума из серии измеренных значений

Разрушающий контроль

Исследование качества сварного соединения по воздействию на материал, при котором происходит разрушение контрольного образца. Испытания чаще всего проводят на образцах-свидетелях, сваренных из того же материала, как у изделия, и по такой же технологии.
Результатом проведения разрушающего контроля является получение числовых данных, характеризующих прочность и надежность сварного соединения.
Разрушающий контроль применяется для выборочных испытаний отдельных образцов изделий, и по его результатам статистическими методами делается заключение о качестве партии всей продукции, к которой относятся испытуемые образцы.

Химический анализ металла и сплавов

Химический анализ металлов и сплавов проводится с целью определения количественного содержания элементов для установления марки исследуемого образца.

определение химического состава сплавов и сталей
подтверждение марки стали
⁠входной контроль металлов и сплавов
сортировка лома из черных и цветных металлов

ЗАКАЗАТЬ УСЛУГУ

акции

Бесплатно

При заказе рентгеновского или ультразвукового контроля визуальный контроль

Скидка — 10%

При оформлении заказа в день обращения

ЗАКАЗАТЬ УСЛУГУ

КАК МЫ РАБОТАЕМ

1

Заявка

Клиент отправляет заявку, после чего наши менеджеры связываются, уточняют детали и принимают заказ.

2

Подписание договора

Обе стороны сделки уточняют все условия и цены, после чего подписывают договор на выполнение работ.

3

Начало работ

После подписания договора наша команда специалистов начинает работу над вашим объектом.

О НАС

Лаборатория неразрушающего контроля—проводит неразрушающий контроль и техническую диагностику состояния различной продукции, изделий и объектов.

Лаборатория аттестована и имеет все необходимые лицензии на проведение контроля оборудования, материалов и сварных соединений неразрушающими методами при производстве, строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции промышленных объектов.